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Coburg

Brose Standort Coburg als starke Technologiebasis

Brose Standort Coburg als starke Technologiebasis
Coburg, 25.11.2016

Als größter industrieller Arbeitgeber hat Brose über 5.000 Arbeitsplätze, rund 3.400 im eigenen Haus und weitere 1.700 bei Zulieferern in der Region, geschaffen. In der Vestestadt sind vier der sieben Geschäftsführer des internationalen Automobilzulieferers tätig, von hier werden 60 Standorte in 23 Ländern gesteuert. Neben diversen Zentralfunktionen ist in Coburg der Geschäftsbereich Sitzsysteme untergebracht. Über dessen Entwicklung informierte das Familienunternehmen am 25. November bei einem Pressegespräch.

Das Umsatzvolumen des Sitzgeschäfts hat sich in den vergangenen zehn Jahren auf 1,9 Milliarden Euro vervierfacht. Von Coburg aus werden der weltweite Vertrieb, die Entwicklung, die Fertigung und die Qualität sowie 20 Produktions- und vier Entwicklungsstandorte in elf Ländern koordiniert. Zwei Fabriken in China und Mexiko befinden sich aktuell im Aufbau. „Innerhalb des Geschäftsbereichs, der Werke und der Zentrale arbeiten rund 9.000 Mitarbeiter für das Sitzsystemgeschäft", erläuterte der zuständige Geschäftsführer Periklis Nassios.

Kombination von Leichtbau und Elektrifizierung

„Unsere Produkte sind nach einem Baukastenprinzip aufgebaut. Wir verbinden Standardkomponenten mit individuellen Bauteilen und entwickeln so kundenspezifische Lösungen für die Automobilhersteller. Dank intelligenter Konzepte bei Materialkombinationen und Design sind unsere Erzeugnisse hinsichtlich Leichtbau und Gewicht branchenführend", betonte Nassios.

Brose verfügt über eine hohe Kompetenz bei der Kombination von Leichtbau und der Elektrifizierung. „Bis zur Auslieferung durchlaufen die Sitze einen komplexen Herstellungsprozess. Unsere Wertschöpfungskette reicht vom Stanzen, Schweißen, Lackieren bis hin zum Spritzgießen von Kunststoffen", so der Geschäftsführer. Eine Sitzstruktur kann aus rund 200 Einzelteilen bestehen, bis zu zehn Motoren werden verbaut. Damit sind elektrische Verstellungen in Länge, Höhe, Tiefe und bei der Neigung möglich. Zudem lassen sich die Positionen von Kopf- und Lordosestütze sowie Seitenwangen verändern.

Der Mechatronik-Spezialist beliefert weltweit rund 40 Automobilhersteller mit Sitzen, darunter auch viele Premiummarken. „Für diesen Einsatz müssen unsere Erzeugnisse höchsten Ansprüchen genügen, unter anderem bei Komfort, Akustik und Unfallsicherheit", erklärte der Geschäftsführer. Brose betreibt in Roth am Forst eine eigene Crashtestanlage. Dort führen Experten auf zwei Katapultschlitten pro Jahr rund 1.500 Tests durch, um die Festigkeit von Fahrersitzen und Türaggregateträgern zu überprüfen.

Kooperationsleistung von Bereich, Regionen und Werken

Ein Meilenstein war die Entwicklung einer gemeinsamen Vordersitzstruktur für BMW und Daimler. Das Projekt war der größte Einzelauftrag in der Geschichte der Unternehmensgruppe. Seit Produktionsstart 2012 wurden über fünf Millionen Sitzsysteme gefertigt, bis 2026 werden rund 32 Millionen Stück hergestellt. Sie kommen in mehreren Modellen wie der Mercedes C- und E-Klasse sowie im BMW 5er und 7er zum Einsatz. Entscheidend bei diesem Projekt war die enge Zusammenarbeit von Geschäftsbereich, Regionen und Werken weltweit. „Die Komplexität des Auftrags bedeutete eine besondere Anforderung an unser internationales Projektmanagement. Nur mit einer starken Führung von Coburg aus und mit einer kompetenten Mannschaft an den jeweiligen Standorten können wir Produktivität, zuverlässige Lieferung und Qualität überall auf gleichem Niveau erfüllen." Das Sitzgestell wird mittlerweile weltweit in fünf Werken auf vier Kontinenten gefertigt.

Neue Komfort- und Leichtbaulösungen

Zwei automobile Trends sorgen für weitere Wachstumschancen: Der Einsatz von Leichtbau und der Wunsch des Kunden nach mehr Komfort. Mit innovativen Werkstoffen reduziert Brose das Gewicht von Sitzstrukturen und unterstützt damit die Hersteller beim Erreichen der Emissionsrichtlinien. So kommt glasfasergewebeverstärkter Kunststoff, das sogenannte Organoblech, bei einer Durchladeklappe für die Rücksitzbank zum Einsatz. „Im Vergleich zur Variante aus Stahl spart sie etwa 40 Prozent Gewicht ein", so Nassios. Außerdem treibt Brose die Entwicklung multifunktionaler Fahrzeuginnenräume voran. Durch die Elektrifizierung aller Sitzreihen lassen sie sich unkompliziert und flexibel an wechselnde Transportbedürfnisse anpassen.

Gruppenweite Testläufe in Coburg

Das Werk Coburg verfügt über fast zwanzig Jahre Erfahrung mit der hochautomatisierten Fertigung von Sitzkomponenten. „Wir sind Kompetenzzentrum für die Gruppe und unterstützen Standorte in aller Welt beim Einsatz dieser Technologie", erläuterte Werkleiter Dr. Frank Remy. Für ihre hocheffizienten Prozesse erhielt die Produktionsstätte unter 60 europäischen Mitbewerbern den „Automotive Lean Production Award 2016" von der Branchenzeitschrift Automobil Produktion.

Regionale Bedeutung

Als zweitgrößter Standort der Gruppe hat Coburg mit rund 630 Millionen Euro Umsatz einen Anteil von rund zehn Prozent am gesamten Brose Geschäftsvolumen. In den letzten fünf Jahren hat das Familienunternehmen hier fast 200 Millionen Euro investiert. Rund 800 Beschäftigte in Coburg entwickeln neue Produkte und Technologien. Mit jährlichen Löhnen und Gehältern in Höhe von 116 Millionen Euro sowie einem Einkaufsvolumen von 180 Millionen Euro trägt Brose zur Stärkung der Region bei.

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Auf der Crashtestanlage in Roth am Forst führen Brose Experten 1.500 Tests pro Jahr durch.

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Aus rund 200 Einzelteilen besteht ein Autositz. Bis zu zehn Motoren ermöglichen zum Beispiel die komfortable Verstellung in Höhe, Tiefe und Neigung.

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Brose setzt auf hochautomatisierte Fertigung und den Einsatz neuer Technologien.

Pressekontakt Katja Herrmann Pressesprecherin Wirtschafts- und Tagesmedien Deutschland +49 9561 21 3430 E-Mail

Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. KG, Coburg Max-Brose-Straße 1 96450 Coburg

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