Verantwortung in jungen Jahren

Die 1970er Jahre sind für das Unternehmen Brose ein Jahrzehnt des Umbruchs, der Neuorganisation und wichtiger Weichenstellungen für die Zukunft.

Auslöser hierfür ist der zweite Generationswechsel in der Firmengeschichte: Als Michael Stoschek im Oktober 1971 im Alter von 23 Jahren die Führung übernimmt, beschäftigt das Unternehmen rund 1.000 Mitarbeiter und erwirtschaftet einen Umsatz von 55 Millionen DM.

Michael Stoschek entwickelt Brose in den folgenden dreieinhalb Jahrzehnten zu einer internationalen Unternehmensgruppe, die hinsichtlich Technologie und Qualität die Marktführerschaft beansprucht.

Ausflug in die Kunststofftechnik

Brose zieht aus der Ölkrise 1973 Konsequenzen und wagt sich auf unbekanntes Terrain: 15 Jahre lang ist der neue Produktbereich Kunststofftechnik ein kräftiges Standbein. Verarbeitet werden thermoplastische Kunststoffe und Polyurethan-Integralschaum (PU). Zu den Erzeugnissen zählen Abdeckungen, Blenden, Schaltknöpfe, ebenso Armlehnen und Griffe, Stoßstangenhörner und Heckspoiler - vor allem Kopfstützen.

Der Einstieg in den Kunststoffbereich ist nicht ohne Risiko, denn Brose begibt sich auf ein Produktfeld, das schon von starken Konkurrenten besetzt ist. An der Thermoplast-Fertigung hält Brose bis heute fest. Die PU-Produktion wird 1984 zurückgefahren. 1989 verlässt die letzte Kopfstütze das Werk in Coburg. Es ist die Nummer 1.111.111.

Vorreiter bei der Informationstechnik

Der 4. Oktober 1973 markiert bei Brose den Einstieg in die Datenverarbeitung: An diesem Tag geht das System „IBM 3 Modell 15“ in Betrieb. Zum Jahreswechsel 1988/89 installiert Brose Coburg als erstes Unternehmen in Deutschland den seinerzeit modernsten Großrechner „IBM 3090-18S“. Als Michael Stoschek 1998 die Entscheidung trifft, die Steuerungssoftware SAP für weltweit alle kaufmännischen und logistischen Prozesse einzusetzen und eine einheitliche IT-Infrastruktur aufzubauen, nimmt Brose abermals eine Vorreiterrolle ein. Unter dem Projektnamen „SPEED“ startet das wichtigste Zukunftsvorhaben auf dem Gebiet der Informationstechnik. Heute arbeiten alle 65 Brose Standorte in 24 Ländern der Welt damit. Noch immer ist dieses Konzept beispielhaft in der Branche.

Individuelle Sitzverstellung

Als erster Hersteller in Europa entwickelt und fertigt Brose elektrische Sitzverstellungen. Mercedes-Benz setzt auf diese zukunftsweisende Innovation und rüstet ab 1979 die S-Klasse mit diesen Produkten aus. Ihre Elektromechanik bewegt den Sitz in Höhe, Neigung und Längsrichtung; später wird der Produktumfang auf die Verstellung der Lehne und Kopfstütze erweitert. Weitere Kunden sind Alfa Romeo, Audi, BMW, Fiat, Ford, Jaguar, Saab und Volvo.

Ab 1983 rüstet Brose die Sitzverstellung mit einem elektronischen Sitzpositionsspeicher aus.

Bitte anschnallen!

Brose wagt sich 1979 mit der Entwicklung des elektrischen Gurttransportsystems (EGT) in ein neues Produktsegment vor. Das EGT legt den Sicherheitsgurt automatisch um Fahrer und Beifahrer. In den USA steht die Verschärfung einer Vorschrift zur passiven Sicherheit bevor. Damit bietet sich für Brose die Chance auf eine erfolgreiche Markteinführung. Als der Gesetzesentwurf gekippt wird, sollen potenzielle Kunden in Deutschland für das System begeistert werden. Doch das Thema "Gurtpflicht" spaltet die Nation. Schließlich kommt das EGT in den USA ab 1986 in Fahrzeugmodellen von Jaguar und Saab zum Einsatz. Obwohl der Markterfolg ausbleibt, reiht sich das EGT nahtlos in die Linie der Brose Erzeugnisse ein, die Komfort und Sicherheit im Auto erhöhen.

Sitzverstellung für König Carl XVI. Gustaf

Am 14. Oktober 1982 stattet König Carl XVI. Gustaf von Schweden mit seiner Ehefrau Silvia, während eines privaten Aufenthalts in Coburg, dem Brose Werk einen Besuch ab. Dabei „testen“ die Gäste auch die neue Generation von Mehrwege-Sitzverstellungen. Was liegt näher, als dem Monarchen für seinen BMW Autositze mit Brose-Sitzverstellung zu schenken. Ein Jahr später erreicht den Geschäftsführenden Gesellschafter Michael Stoschek ein Brief aus dem schwedischen Königshaus. Hofintendent Claes Nordström schreibt darin u.a.: „Seine Majestät der König hat mich beauftragt, Ihnen herzlich für Ihr Geschenk zu danken. Nach längerer Anwendung der sehr praktischen Autositze im BMW des Königs möchte ich Ihnen seine ausdrückliche Zufriedenheit mit der Funktion ausdrücken“.

Im Abschlusszeugnis die Eins vor dem Komma

1984 wird Brose für seine beispielhafte Berufsausbildung von höchster Stelle gewürdigt. Bundespräsident Carl Carstens überreicht Geschäfts-führer Jakob Faßbender die Auszeichnung der Bundesrepublik Deutschland. Die hohe Qualität der Brose Ausbildung hat sich herumgesprochen: Modernste technische Einrichtungen sind im Einsatz. Innerbetrieblich bereiten sich die Azubis intensiv auf ihre Prüfungen vor. Sogar Sport steht auf dem Stundenplan. Auch interessante Exkursionen zu Kundenwerken und Seminarwochen werden durchgeführt. Die Ausbildung ist fundiert und macht Spaß. Deshalb sind die Noten auch überdurchschnittlich: Oft steht im Abschlusszeugnis eine Eins vor dem Komma. Bis heute glänzen Brose Azubis bei der IHK-Prüfung mit Spitzenleistungen.

Früher Einzelkämpfer, heute Teamplayer

Im März 1985 nimmt der erste Roboter bei Brose die Arbeit auf. Sein Einsatzort ist die Druckgießerei in Coburg. Dort unterstützt der „Mantec r3“ die Herstellung von Aluminium-Grundplatten für Fensterheber. Nicht nur die schnelle und kostengünstige Herstellung der Teile spricht für den Roboter. Er trägt auch dazu bei, die Ergonomie und Effizienz in der Gießerei zu verbessern. Der "Mantec r3" bleibt nicht lang alleine: Bereits 1987 bekommt die Lehrwerkstatt ihren ersten Schulungsroboter. Fortan können sich die Auszubildenden intensiv mit der neuen Technologie beschäftigen. Heute spielen in den Brose Montagen kollaborierende Roboter eine wichtige Rolle: Sie übernehmen anstrengende Tätigkeiten wie das Heben schwerer Sitzstrukturen und ermöglichen es, Routinetätigkeiten zu automatisieren.

Weltneuheit für mehr Komfort und Sicherheit

Mit der Entwicklung der weltweit ersten elektronischen Steuerung für elektrische Fensterheber stellt Brose 1986 die Weichen für den Einstieg in die Mechatronik: Der elektronische „Einklemmschutz“ verfügt neben den Komfortfunktionen „Automatiklauf“ und „Zentralschließen/-öffnen“ über eine Sensorik, die Hindernisse erkennt. Die hochfahrende Scheibe stoppt und senkt sich ab.

Heute ist diese Technologie weltweiter Standard.

Die Tür zum Erfolg

Mit der modular aufgebauten Fahrzeugtür betritt Brose technisch und logistisch Neuland: 1987 wird das Konzept erstmals beim Audi 80 Coupé eingesetzt.

Damit übernimmt Brose nicht nur die Entwicklung und Produktion der wichtigsten Türkomponenten, sondern fasst diese auch zu einem Gesamtsystem zusammen und steuert die anspruchsvolle Logistik, damit die Erzeugnisse vorgeprüft und einbaufertig zur vorgegebenen Zeit am Band des Automobilherstellers bereitstehen.

Wieder einmal gibt Brose dem Markt die Richtung vor.

Internationalisierung

Die Märkte wachsen zusammen, Angebot und Nachfrage kennen keine Grenzen mehr. Wer im Automobilgeschäft Erfolg haben will, muss international aufgestellt sein.

Ende der 80er Jahre gründet Brose die beiden ersten ausländischen Produktionswerke in England und Spanien. 1993 wird in Querétaro/Mexiko die erste Produktionsstätte auf dem amerikanischen Kontinent in Betrieb genommen.

In den Folgejahren entstehen in Detroit, Tokio und Paris Entwicklungs- und Vertriebsgesellschaften.

Das Vorbild

Weil die Produktionskapazitäten von Brose in Deutschland an ihre Grenzen stoßen, beschließen die Gesellschafter den Ausbau einer weiteren Fertigungsstätte.

Das 1997 errichtete Werk in Meerane/Sachsen ist der erste Standort zur Herstellung von Türsystemen, die im Takt der Fahrzeugproduktion des Automobilherstellers – Just-in-Sequence (JIS) – gefertigt und direkt an das Montageband geliefert werden.

Dieser Standort ist der Vorreiter für alle weiteren JIS-Werke der Brose Gruppe im In- und Ausland.

Türsysteme im Minutentakt

Am Sonntag, dem 13. April 1997, um 22.29 Uhr läutet der erste Sequenzabruf aus dem VW-Werk Mosel ein neues Zeitalter bei Brose ein: Die Just-in-Sequence-Fertigung und -Lieferung von Türsystemen. Die kurzfristige, bedarfsgerechte Herstellung vermeidet teure Lagerhaltung sowie lange Transportwege und ist ein wichtiger Wettbewerbsfaktor. Während der Zusammenbau des Fahrzeugs bei VW schon begonnen hat, startet bei Brose die Montage der dazugehörigen Türsysteme. Zwischen Abruf und Einbau ins Fahrzeug dürfen maximal 210 Minuten liegen. Ein ausgeklügeltes Logistik-Konzept weist drei alternative Fahrtrouten aus und stellt die pünktliche Belieferung sicher.

Brose definiert Arbeitswelt neu

Am Stammsitz Coburg dokumentiert sich dies im größten Modernisierungsprogramm der Unternehmensgeschichte: Das „Gesicht” der Brose-Immobilien ändert sich grundlegend. Auch hinter den Fassaden bleibt nichts wie es war: Mit dem Konzept „Neue Arbeitswelt” definiert Brose die Arbeitsplatzgestaltung sowie Verwaltungsabläufe neu und schafft Strukturen, die in der Branche als beispielhaft gelten. Wesentliche Bestandteile sind modernste Kommunikationstechnik, variable Arbeitszeiten, ein leistungsorientiertes Entlohnungssystem sowie attraktive Sozialleistungen. In der Verknüpfung mit dem weltweit einheitlichen Erscheinungsbild führt dies zu einer erhöhten Identifikation der Beschäftigten mit dem Unternehmen und verstärkt deren Motivation und Mitverantwortung.

Schließen mit System

Mit dem Erwerb des Schließsystemgeschäfts von Bosch erweitert Brose 2002 abermals die Kompetenz in der Fahrzeugtür.

Schlossmodule von Brose fassen Türschloss und -innengriff sowie alle zugehörigen mechanischen und elektrischen Verbindungen zu einer Baugruppe zusammen. Sie zeichnen sich durch geringeren Kraftaufwand beim Öffnen, geräuscharmes Schließen sowie eine verbesserte Diebstahlsicherung aus. Als vorgeprüfte Einheit angeliefert, verkürzt sich die Einbauzeit an der Montagelinie des Automobilherstellers.

Wettbewerbsfähig im globalen Markt

Den Wettbewerbsvorsprung, den sich das Unternehmen aufgrund seiner Innovationsfreude, Qualität und effizientem Projektmanagement erworben hat, gilt es im Zeitalter der Globalisierung auszubauen; insbesondere im Hochlohnland Deutschland durch noch höhere Wirtschaftlichkeit: sei es durch die Weiterentwicklung der Erzeugnisse, bei der weltweiten Beschaffung, bei den Personalkosten, ebenso durch die ständige Optimierung der Fertigungsverfahren. So ist der Automatisierungsgrad abhängig von den spezifischen Personalkosten der weltweiten Standorte.

Einheitliches Erscheinungsbild

Brose hat im Zuge seiner Expansion weltweit Werke aufgebaut und dafür ein einheitliches Erscheinungsbild entwickelt und umgesetzt. Auf vier Kontinenten arbeiten die Mitarbeiter in nahezu identischer Arbeitsumgebung nach den gleichen Organisationsmodellen und Fertigungsprinzipien.

Die Produktions- und Verwaltungsgebäude sind auf optimale Abläufe, kurze Wege und größtmögliche Übersichtlichkeit ausgelegt - für ein Höchstmaß an Ökonomie, Flexibilität und Systematik. Der einheitliche Unternehmensauftritt und die systematische Arbeitsweise unterstreichen die Marke Brose in der Automobilzulieferindustrie und fördern die Identifikation aller Mitarbeiter mit dem Familienunternehmen.